“信息化之前，中国一拖的生产流程是，图纸设计改来改去，试制生产离不开模具；‘两化融合’之后，我们的图纸设计更加合理了，大数据的应用，能够让产品快速进入验证阶段，快速建模成型。一句话，制造更加智能化了！”
近日，在中国一拖集团有限公司信息中心，本报记者被该中心主任温留伟的讲述激起了兴趣。
近年，在国家“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，走新型工业化道路”方针指引下，中国一拖全面推进“两化融合”，构建起了覆盖全公司的集成信息化管理平台。
“我们以信息化为链条，打通研发、采购、生产、质量、销售、服务各模块系统平台，实现了产品全生命周期，有效支撑了中国一拖转型升级、提质增效。”温留伟说。
零距离感受“智能制造”
“‘纸上谈兵’太抽象，能否找个‘点’，现场感受一下智能制造？”记者意犹未尽。“那就去我们刚刚投入使用的大轮拖机加大件新车间吧。”温留伟推荐说，这个占地1.8万余平方米、投资3亿元的数字化工厂，是中国一拖智能制造的代表，其设计思想还体现了工业化和信息化的深度融合。
走进位于中国一拖工业园的大轮拖机加大件新车间，顺着其中一条生产线望过去，从线头到线尾，整齐排列的都是数控设备，桁架机械手正在进行自动输送，全自动化的生产让人大开眼界。
“这是威亚桁架线，它由毛坯及产品储料系统、设备和桁架机械手等组成完整的自动化加工线，主要生产中小件，可兼顾加工不同机型的4种差速器轴承座。”中国一拖三装厂工艺部副部长孙智鹏介绍。
孙智鹏告诉记者，威亚桁架线可实现4小时以上无人值守。果不其然。在自动化生产线上，我们看不到小推车等常见的工位器具，生产线上的工人也寥寥无几。能够看见的是，硕大的机械手灵活地抓取着零件，又精确地投放给下一个工序，一次次循环往复。偶尔看到的几名操作员，也都“藏”在大型数控设备后面操作着按钮。整个车间整齐、有序，每个人都有固定的操作位置，不需要频繁走动。
“别看人少了，生产效率可提高了，这正是自动化、智能化生产的优势所在。”孙智鹏说。
据了解，这个机加新车间从2013年年底开始筹建，历时两年终于建成。现场一位老师傅说，机加旧车间是“孤岛式”生产，无效劳动多，加工线自动化程度低，工序间转运形式落后，工人劳动强度较高，现代化管理手段难以实现，“加之部分加工设备老化，精度丧失，维修困难，给产品品质保障和生产组织带来隐患”。
如今的自动化生产线让加工变成了一个“流”：自动上下料，而且是一条线从头走到尾。
中国一拖三装厂工艺部部长杨文娟介绍，不断发展新技术、提高自动化程度是国内外机械加工的发展趋势，“我们的设计思路也正是立足于提高自动化程度，进而提高加工效率和加工质量”。
机加新车间设计建设6条自动化生产线，新购进口大型设备20余台，配备了KBK轻轨转运、刀具管理系统、清洗机和集中排屑系统等辅助设施——一个具有柔性化、自动化和可扩展化的“数字工厂”呼之欲出。
大数据显威力
这仅仅是中国一拖信息化实践的亮点之一。在温留伟看来，近几年，中国一拖在信息化方面舍得投入，取得的成果也异彩纷呈——
在一拖工艺材料研究所，科研人员研发的虚拟制造实景仿真系统令人震撼。在产品概念设计阶段，通过交互与渲染，借助支持三维软件建立的三维模型可视化工具，设计人员可以实现产品三维模型逼真、直观的可视化评审；通过制造过程仿真技术与拟实环境相结合，开发、评审人员能够身临其境地感知拟实环境中的产品情况，并可进行交互和漫游，提前做出决策和优化实施方案。
预计将于今年6月上线运行的智能化无人生产线特别让人期待。通过信息化，7台设备组成一条自动化齿轮生产线，从投料到出成品，全程无人操作，20秒产出一个成品齿轮，堪称真正的“智能制造”。
另外，企业还拥有神奇的无模铸造快速成型技术。通过信息化，技术人员能够将3D模型迅速转换加工成成品样件，与传统加工木模工艺比较，加工费用仅为传统加工方法的1/10左右，开发时间则缩短50%~80%，制造成本降低30%~50%。
“两化融合”硕果累累
目前，中国一拖已建成“两化深度融合”系统平台，该系统覆盖财务管理、人力资源系统；完成了采购业务与管控平台建设，实现了供应商全生命周期管理和阳光采购管理；建成了基于互联网、移动互联应用的营销服务管理平台，实现了产品订单、计划、储运、信用管理、用户档案、用户呼叫咨询、产品跟踪和远程诊断的闭环管理；采用自建平台和利用社会资源相结合的方式，建设了B2B、O2O等相结合的企业电子商务系统。同时，集团公司正在积极推进建设旨在以大轮拖MES应用为引领的国内首个拖拉机生产智能工厂。
去年，中国一拖成功入选国家“互联网与工业融合创新试点企业”、“2015年中国两化融合最佳实践单位”、河南省智能制造试点示范单位和河南省“互联网+”工业创新示范企业。
“互联网+”思维如同一位魔法师，正在令“东方红”智能制造迸发出无穷活力。